CREACIÓN DE PRODUCTOS

CREACIÓN DE PRODUCTOS

CREACIÓN DE  EL PAPEL

1.                  Obtención de madera:
Corte de los árboles y eliminación de todas las ramas, dejando solamente el tronco principal. Hay dos tipos:

·                     Las maderas (resinosas menos largas, resistentes, para papeles de bajo gramaje, estabilidad dimensional y opacidad – y frondosas)

·                     Sintéticas (mucha resistencia).

2.                 Descortezar:
Eliminación de las cortezas de los árboles. Esto equivale a quitarles toda la capa exterior para dejar únicamente la madera del tronco.

3.                 Molido de corteza – Obtención de fibra:
Se cortan los troncos en trozos pequeños para que sea más fácil de obtener el máximo de las fibras vegetales en las posteriores reacciones químicas.

4.                 Mezcla con H2O – Obtención de pasta:
Tratamiento a base de productos químicos formando una pasta. Esto se puede hacer de varias maneras y utilizando diversos productos, pero uno de los más económicos es el agua, aunque también es común que se use el sulfato de magnesio de sodio. La intención de estos productos es la de eliminar las fibras indeseables de la madera, como es el caso de la lignina, dejando únicamente la celulosa que es la principal responsable de la elaboración del papel.

5.                 Blanqueo de pasta:
La pasta así formada pasa por diversos procesos adicionales como lavado, filtrado, secado y algunos otros hasta llegar al proceso de blanqueo para obtener el tono deseado. Pretende eliminar la parte de la lignina no eliminada en la cocción. Puede ser convencional, con dióxido de CI (reduce la contaminación), con ozono (elimina), con enzimas o con peróxidos (e).

6.                 Inclusión de Cl y O3 y transporte a la caja de entrada: En caso de una pasta normal se ultiliza el púlper (recipiente con hélice que agita las hojas individualizando las fibras) o despastilladores (dos discos con púas). En este proceso también se bate la fibra para que coja agua y se frota para se que deshilache. El refino final se mide a pie de máquina con un Schopper-riegler en una escala hasta 100. Si la pulpa viene de fibra secundaria existen varias técnicas de destintado: lavado (la más antigua, con detergentes), flotación (el más usado con espuma), con enzimas o combinando lavado y flotación

7.                 Introducción en mesa de entrada:
Se coloca la pasta ya más espesa sobre mallas metálicas que se desplazan, donde el papel se irá formando poco a poco conforme la pasta se seca y libera agua, misma que es recogida para aprovechar su contenido de celulosa en otras etapas de recuperación, lo que ayudará a la elaboración de más papel.
Se regula la pasta de acuerdo con la densidad, la consistencia y el caudal y se aplica sobre una mesa plana que puede ser convencional o de doble tela. Ésta es fundamental en la formación de la hoja y por ello, debe permitir una buena distribución de la pasta, impedir el paso de las fibras y evitar que se peguen y facilitar el lavado. Pueden ser metálica o plástica.

8.                 Alisado del papel prensado:
El papel obtiene el grosor deseado al pasar entre unos rodillos giratorios que además del pueden imprimir algunas marcas,dependiendo del fabricante. Después, el papel se prensa entre dos rodillos recubiertos de fieltro para extraer aún más agua y posteriormente pasa por otra serie de rodillos que se encargan de darle la textura adecuada.

9.                 Secado:
Previo al secado, hay diferentes mecanismos: rodillos desgotadores (soportan la tela y ayudan a eliminar el agua), foils (la tela se desliza sobre ellos), cajas aspirantes progresivas, cilindro aspirante y rodillo mataespumas. Inmediatamente después, viene el prensado para la consolidación de la hoja mediante prensa aspirante, ranurada u offset.
Tras ello está la sequería, donde unos rodillos calientes se encargan de realizar una última etapa de secado con dos partes, después de la prensa y después del tratamiento superficial de máquina, aplicando calor al papel mediante cilindros

10.              Tratamiento de la superficie:
Posteriormente pasan por otros rodillos fríos que le dan un acabado final, además de proporcionarle el brillo de acuerdo al tipo de papel. Normalmente se realiza un estucado previo a su paso por la calandra. Puede tratarse de:

·                     Size press (entre saquería y sequería, se coloca una capa de ligan mediante dos prensas mejorando la imprimibilidad y la estabilidad dimensional)

·                     Gate roll (verión mejorada de lo anterior que se suele emplear para estucar en máquina)

·                     Bill blade (empleado para estucar en máquina, aplica por una cara con cuchilla y por la otra con rodillo).

·                                             Tras esto se alisa mediantes rodillos metálicos superpuestos que regulan el espesor sin dar brillo y se pasa al pope, enrolladora que lo envía a la zona de acabados (papel no estucado o estucado en máquina) o a la estucadora.

11.               *Acabados (paso no obligatorio)*
Destaca el estucado que ennoblece el acabado y mejora la imprimibilidad. Se basa en la aplicación de una salsa de estuco compuesta de pigmentos, gigantes y aditivos. Las estucadoras pueden ser de rasqueta (la más común, se aplica el fluído mediante un rodillo y se iguala con una lámina de hacer, se distingue a su vez entre cuchilla rígida y flexible) o de labio superior (se usa para papeles arte y alto brillo y en ella el exceso se elimina con aire a presión). Otros acabados serían el calandrado liso (da lisura) o mediante calandra (da brillo), el cepillado (se empleea en carboncillos y disminuye la microporosidad dando brillo) y el gofrado (aporta textura). Para terminar vendrían el bobinado, el corte y el embalaje del papel.

12.              Bobinado y cortado del papel

13.              Empaquetado

14.             transporte 

CREACION DEL CHICLE PASO A PASO 

Derretido

Para poder fabricar chicle es necesario derretir y purificar la base de la goma de mascar, la cual generalmente ya esta previamente procesada y extraída de la resina de algunos árboles. Ésta, viene formada en pequeñas porciones redondas, lo cual facilita su uso.

Mezclado

Una vez derretida la resina procesada, se vierte en una máquina mezcladora, donde se le añaden ingredientes como colorantes, edulcorantes, saborizantes y aromas.

Enrollado

De la pasta se obtiene una barra de chicle, la cual es aplanada por medio de rodillos continuos que hacen que éste afine su tamaño y grosor. Posteriormente y cuando el chicle ya esta delgado se le añade azúcar refinada o más edulcorante en polvo para evitar que se pegue y así aumentar su sabor.

Cortado

Al final del proceso de aplanado y enrollado, el chicle se corta en diferentes formas, ya sea por patrones o simples barras.

Acondicionamiento

Cuando el chicle ya tiene su forma definida, se traslada a un lugar acondicionado, en donde la temperatura, luz y aire se controla para asegurar que éste tendrá la textura y consistencia adecuada.

Partido

Después de que el chicle adquirió una consistencia ideal, entra al proceso de partido individual, donde posteriormente son introducidas en una máquina secadora, la cual trabaja por aspersión formando así, la cobertura crujiente que envuelve al centro de goma.

Cobertura para chicles en pastillas

La cobertura de las pastillas se crea mediante una mezcla preparada con agua, edulcorantes y colorantes, la cual se rocía mediante máquinas aspersoras. Esta cobertura caramelizada por aspersión forma la capa que envuelve al chicle de su centro gomoso

Empaquetado

En esta fase las pastillas de chicle se introducen en compartimentos plásticos llamados sticks.

Finalmente, los chicles son empaquetados con máquinas envolvedoras, las cuales reciben los sticks y los envuelven, estos son redireccionados a otra máquina selladora, que se encarga de aplicar las envolturas finales o externas, sellando así el empaque.

 

CREACION DE LOS LAPICES 

1.1 GRAFITO

·                     a) GRAFITO NATURAL

El grafito natural comenzó a explotarse en torno al año 1564 cuando se descubrió la primera mina de este material desconocido por aquel entonces, por lo cual fue denominado plombagina, ya que presentaba un color gris parecido al del plomo y al igual que este dejaba marcas cuando se pasaba por una superficie. En la actualidad las reservas de grafito natural son relativamente abundantes y su extracción no plantea grandes problemas. El grafito natural es policristalino, es decir, está constituido por agregados cristalinos, pudiendo variar considerablemente la forma y tamaño de estos agregados de unos grafitos a otros. Las propiedades del grafito dependen en gran medida de las imperfecciones que presente su estructura, las cuales son relativamente frecuentes en el grafito natural. Además el grafito natural presenta impurezas que limitan sus aplicaciones, por lo que es necesario llevar a cabo un proceso de purificación como paso previo a su utilización.

Grafito natural

b) GRAFITO SINTETICO
El grafito sintético es un material constituido por carbón grafggítico. Fue preparado por primera vez a principios del siglo XX, lo que contribuyó notablemente a ampliar el campo de aplicaciones del grafito. En 1893 Edward Goodrich Acheson patentó un método para fabricar un abrasivo industrial a partir de arcilla y carbón calentados conjuntamente en un horno eléctrico a temperaturas entre 1600-2500ºC. El material resultante, carburo de silicio (SiC), recibió en nombre comercial de carborundum. El carborundum resultó ser un abrasivo solo superado por el diamante. Con posterioridad, a mediados de 1890s, Acheson descubrió que calentando el carborundum a temperaturas muy elevadas se podía eliminar el silicio obteniendo un grafito sintético prácticamente puro, el cual es denominado grafito Acheson. El método de Acheson consiste, en esencia, en someter a elevadas temperaturas, en un horno eléctrico una mezcla de coque y siílice. En las partes menos calientes del horno (a unos 2.000° C) se produce una reacción entre el C y el Si para dar lugar a la formación de carburo de silicio, el cual, al pasar a otras zonas del horno de temperatura más elevada (superior a los 2.500°), se descompone, liberando el Si y dejando el C en forma de grafito. El silicio, al liberarse, lo hace en estado gaseoso, condensándose de nuevo en las zonas menos calientes. Allí se encuentra con el coque, con el que reacciona de nuevo para dar lugar a la formación de nuevas cantidades de carburo de silicio. El silicio se comporta, en cierto modo, como catalizador de la reacción de transformación del carbono de coque en grafito.
1.2 ARCILLA
Una de las principales propiedades de la arcilla es su plasticidad, además de ser refractaria. Desempeña un gran papel en la construcción por ser una materia prima en la fabricación de cementos y de cerámica y en la fabricación de los lápices.

La arcilla es una "sustancia mineral plástica compuesta principalmente de silicatos de aluminio hidratados".

Las distintas arcillas se formaron, primero a partir de la descomposición de las formaciones rocosas y segundo por la adquisición, durante el viaje hasta su lugar de sedimentación, de diferentes impurezas de origen mineral

Arcilla

1.3 CEDRO

·                     Nombre científico o latino: Juniperus virginiana L.

·                     Nombre común o vulgar: Sabina de Virginia, Enebro de Virginia, Cedro de Virginia, Cedro de lápices.

·                     Origen: Norteamérica.

·                     Árbol de hasta 25-30 m. de altura, aunque a veces no pasa de ser un pequeño arbusto.

·                     Hojas: de la primera edad aciculares, que se conservan bastantes años, lo que le da gran valor ornamental; después con hojas escamiformes dispuestas en 4 filas, puntiagudas, apretadas sobre el ramillo.

·                     Flores: masculinas en amentos, femeninas solitarias, de color amarillo, florecen a final de invierno.Frutos: conos carnosos, ovoideos, de 6-8mm de longitud, de color azul pruinoso en la madurez, que se alcanza en el primer año. Contienen de 1 a 2 semillas.

·                     Desde finales del invierno hasta principios de la primavera, sus ramillas adquieren una coloración rojiza.

·                     Crecimiento: lento, no muy longevo.

·                     La madera se usa para carpintería y confección de lápices.

·                     Posee una madera de gran valor, suave, duradera, aromática, fácil de trabajar, utilizándose para trabajos a la intemperie. Muy utilizada en la fabricación de lápices.

·                     Por destilación de la madera se obtiene un aceite valioso.

·                     Muy cultivado como ornamental como distintas formas cultivares.

·                     Las variedades rastreras son especialmente apreciadas para revestir el terreno.

·                     Se cultiva como ornamental bajo muchas formas y cultivares, destacando: 'Columnaris', 'Cupressiformis', 'Elegantissima', 'Fastigiata', 'Pendula', 'Burkii', etc.

·                     Juniperus virginiana 'Skyrocket' es el enebro de Virginia con el porte más columnar y compacto, su tono es gris cenizo. Los tonos foliares van desde el verde oscuro hasta el verde grisáceo.

·                     Juniperus virginiana 'Grey Old' tiene hojas grisáceas-azuladas, arqueadas y compactas. Planta usada como tapizante, cubridora, o en rocallas.

·                     Planta muy rústica, adaptable a cualquier condición climática.

·                     Se desarrollan sobre variado tipo de terreno.

Cedro

OPERACIONES PARA PRODUCCIÓN DE LÁPIZ

Su fabricación es un proceso que consta de los siguientes pasos: 

Partiendo de un bloque de madera, habitualmente de cedro, se divide en tablitas a las que se le hacen unas hendiduras para colocar las minas.

A continuación se aplica pegamento en los surcos de las tablillas, se colocan las minas de grafito en una de ellas y se coloca la otra encima.

Una vez seco el pegamento, otra máquina se encarga de practicar hendiduras a ambos lados de la tabla por donde se separarán los lápices. 

Primero, se cortan desde la parte superior hasta la mitad.
Y después desde la parte inferior hasta encontrar el corte anterior en la mitad de la tablilla.
Así, de las tablillas encoladas obtendremos nueve barras similares a lápices.

Por lo tanto, recuerda que las minas no son metidas a presión dentro del lápiz, sino que se colocan entre dos tablillas ranuradas de madera. 

PRODUCTO FINAL

El lápiz es uno de los objetos más comunes de la escuela, y útiles más usados para escritura borrable, es el lápiz.

La dureza de los lápices depende de la proporción entre grafito (una variedad del carbono) y arcilla: cuanto más grafito se utilice, más blando u oscuro es el trazo del lápiz. Se mezclaba polvo de grafito con arcilla, cortando en pequeñas barras que luego se cocían.
En 1812 el estadounidense William Monroe perfeccionó este proceso.
John Eberhard (nacido en 1822) construyó la primera fábrica de lápices en gran escala, en Estados Unidos de América.
En las últimas décadas del Siglo XX, Brasil era uno de los principales productores de lápices, con 4.500 millones de unidades por año.

FABRICACIÓN DEL LÁPIZ

Grafito, arcilla y agua son mezclados (el porcentaje de grafito y arcilla segun la dureza de la mina), hasta crearse una masa consistente y uniforme. Esta masa será introducida en un horno que le retirará la mayor parte del agua.
El resultado, una piedra de arcilla y grafito va a ser triturada y reducida a pequeños granos que posteriormente serán introducidos en rollos compresores para eliminar impurezas existentes en la arcilla.
Después de este proceso el productoresultante será compactado formando un cartucho macizo de grafito que será colocado en una maquina de donde saldrán los "hilos" de mina. Estos "hilos" son cortados a la medida del lápiz, entrarán en una máquina de secar que les retirará el agua que aún resta y van a cocer en un horno a la temperatura 1.020ºc. Para que las minas queden resistentes, blandas, aptas para escribir y borrar, serán impregnadas de grasa por ósmosis.
"si la mina es alma del lápiz la madera es su cuerpo…"
En las tablas de cedro (1) serán abiertas varias ranuras (2), donde van a ser colocadas las minas (3). Posteriormente es sobrepuesta otra tabla también con ranuras (4), que forman dos tablas con minas en su interior (5). Estas son insertadas en una prensa donde quedarán a secar durante 24 horas. Termino este periodo, van finalmente dar origen a los diferentes formatos de lápices a través de un proceso de separación. Terminada esta operación los lápices aún en bruto necesitan de ganar su propia "personalidad", pasaran a la sección del barniz que les dará el acabado final. 

Primero van a ser barnizados varias veces cada unidad hasta queden con un color totalmente uniforme. de seguida seran cortados los topes para limpiar los excesos de barniz y aplicados todos los tipos de acabados (impresión, colocación de las gomas, cabezas pintadas, etc...). a partir de aquí los lápices están listos para que sean envasados y servidos al cliente.
La dureza de los lápices, se indica con números: 1, muy blando; 2, blando; 2.5, semiduro; 3, duro; 4, muy duro, Los lápices de dibujo, se fabrican mas grados de dureza que los lápices escolares, van desde 6B a B, HB, F y H hasta el 9H, empezando por el más blando y terminando por el más

 CREACION DE LAS GOMITAS 

La fabricación de gomitas utiliza un proceso de moldeo de almidón. En primer lugar, se llena en bandejas forradas almidonadas. Las bandejas llenas son entonces enfriadas toda la noche y el dulce formado resultante se vacía de las bandejas. En la producción en masa de gomitas, se han realizado mejoras significativas para aumentar la velocidad y la eficiencia de este proceso.

 Composición

La fabricación de las gomitas comienza con compuestos. Los trabajadores de fábrica, conocidos como mezcladores, siguen las instrucciones indicadas en las recetas y se vierte físicamente la cantidad apropiada de materias primas de goma en los principales tanques de mezcla. Estos depósitos, que están equipadas con mezcla, la calefacción, la refrigeración y capacidades, son bastante grandes. Dependiendo del tamaño del lote, la composición de las gomitas puede tomar de una a tres horas. Cuando se completa el lote, se envía al laboratorio de control de calidad (QC) para asegurarse de que cumple con las especificaciones requeridas.

La formación de caramelos

Después de que las gomitas se agravan y pasan las pruebas de control de calidad, son bombeadas o transferidas a una máquina de moldeo de almidón conocido como Mogul. Esta máquina puede realizar automáticamente las múltiples tareas involucradas en la fabricación de gomitas. Se llama una máquina de moldeo de almidón porque el almidón es un componente principal. En esta máquina, el almidón tiene tres propósitos principales. En primer lugar, evita que los dulces se peguen a los moldes de dulces, lo que permite una fácil extracción y manipulación. En segundo lugar, sostiene a las gomitas en su lugar durante los procesos de secado, enfriamiento y ajuste. Por último, absorbe la humedad de los caramelos, dándoles la textura adecuada.

La fabricación de gomitas en un Mogul es un proceso continuo. Al inicio de la máquina, las bandejas que contienen previamente llenadas, enfriadas, y formadas las gomitas se apilan. Las bandejas se retiran entonces de la pila de uno en uno y se mueve a lo largo de una cinta transportadora a la siguiente sección de la máquina, conocido como el buck almidón.

 

Al entrar en el buck de almidón, las bandejas están invertidas y las gomitas se caen en una pantalla de metal vibrante conocido como un tamiz. La acción de vibración del tamiz, en concierto con los cepillos oscilantes, elimina todo el exceso de almidón que se adhiere a las gomitas. Estas piezas entonces mueven a lo largo de una cinta transportadora de bandejas, en el que se transfieren manualmente a otras máquinas por los cuales pueden ser decorados adicionalmente y se colocan en un embalaje adecuado. Un avance más reciente, llamado el buck de almidón neumático, automatiza aún más este paso. En este dispositivo, una tapa que cierre bien se coloca sobre las bandejas llenas. Cuando se invierte, los caramelos se adhieren a la cubierta y permanecen en su posición ordenada. El exceso de almidón se eliminó entonces por chorros de aire comprimido de rápida rotación. Las gomitas pueden ser entonces transportadas para su posterior procesamiento.  

El almidón que se retira de las gomitas se reutiliza en el proceso, pero primero se debe limpiar, secar, y reacondicionar de otro modo. partículas de caramelo se eliminan primero pasando el almidón a través de una pantalla de metal conocido como un tamiz. A continuación, se transporta a un sistema de recirculación de almidón acondicionado. Ya que entra en esta máquina, se por pasar a través de aire caliente en movimiento. Después del secado, el almidón se enfría mediante chorros de aire fresco y se transporta de vuelta a la Mogul para ser reutilizado en el proceso de moldeo de almidón.

El almidón se devuelve de la secadora a través de una cinta transportadora para el Mogul, donde se introduce en las bandejas vacías y se nivela. Estas fueron las mismas bandejas que se invirtieron y se vacían en el paso dos. Estas bandejas llenas de almidón y luego se mueven a una mesa de la impresora. Aquí, una placa que tiene el inverso del molde impreso en ella presiona el almidón hacia abajo de modo que el molde tiene un guión en él. A partir de aquí, las bandejas se trasladaron a los depositantes.

Las gomitas se transfieren a los depositantes. Esta es la parte de la Mogul que tiene una boquilla de llenado y se puede suministrar la cantidad exacta de caramelo sea necesario en las bandejas a medida que pasan por debajo. La sección depositante de la Mogul puede contener 30 o más depositantes, dependiendo del número de impresiones que hay en las bandejas. En los depositantes más modernos, el color, sabor, y ácidos se pueden añadir a la base gomosa justo en el depositante. Esto permite diferentes colores y sabores que se hagan al mismo tiempo, la aceleración del proceso.

Las bandejas llenas se mueven a lo largo de una máquina apiladora y luego se envían a un cuarto de enfriamiento, donde permanecen hasta que se enfrían y se forman adecuadamente. Esta parte del proceso puede durar más de 24 horas. Después de esto, las bandejas se mueven de nuevo a la Mogul, y el proceso comienza de nuevo.

 

CREACION DEL VIDRIO 

1.Consigue arena de sílice. Conocida también como arena de cuarzo, la arena de sílice es el ingrediente principal en la fabricación de vidrio. El vidrio que no contiene impurezas de hierro es necesario para la fabricación de piezas de vidrio transparente. Esto se debe a que el hierro presente hace que el vidrio adopte un color verdoso.

·                     Si vas a manipular arena de sílice de granos sumamente finos, es mejor utilizar una mascarilla, ya que, si la inhalas, puede irritar tu garganta y pulmones.

·                     Puedes encontrar la arena de sílice en tiendas en línea. No es muy costosa y en pequeñas cantidades no debe costar más de 20 dólares.^[2]Si quieres operar a una escala industrial, las tiendas especializadas pueden ofrecer tarifas competitivas en pedidos de gran envergadura, algunas veces por debajo de los 100 dólares por tonelada.

·                     Si no puedes encontrar arena lo suficientemente libre de impurezas de hierro, es posible contrarrestar su efecto de teñido añadiendo cantidades pequeñas de dióxido de manganeso. En cambio, si prefieres vidrio verdoso, ¡deja el hierro!

2

Agrega carbonato de sodio y óxido de calcio en la arena. El carbonato de sodio (normalmente conocido como sosa) disminuye la temperatura necesaria para hacer vidrio de forma comercial. No obstante, permite que el agua pase a través del vidrio, de manera que es necesario agregar óxido de calcio (o cal) para anular esta propiedad. Es posible agregar los óxidos de magnesio y/o de aluminio para hacer que el vidrio sea más duradero. Por lo general, estos aditivos constituyen hasta un 26 o 30 % de la mezcla de vidrio.

3

Agrega otros químicos, dependiendo del uso que quieras darle al vidrio. El aditivo más común para un vidrio decorativo es el óxido de plomo, el cuál proporciona el brillo a la cristalería, así como la suavidad para facilitar su corte y para disminuir su punto de fusión. Las gafas pueden contener óxido de lantano debido a sus propiedades refractarias, mientras que el hierro ayuda al vidrio a absorber el calor.

·                     El cristal de plomo puede contener hasta un 33% de óxido de plomo. Sin embargo, cuanto más óxido de plomo haya, más habilidad se requerirá para darle forma al vidrio fundido, así que muchos fabricantes de cristal de plomo optan por un menor contenido de este elemento

4

Añade químicos para producir el color deseado en el vidrio.Como se indicó anteriormente, las impurezas de hierro en la arena de cuarzo le dan una tonalidad verdosa al vidrio, así que, para obtener esta tonalidad, se agrega óxido de hierro, así como óxido de cobre. Los compuestos de azufre producen una tonalidad amarillenta, ámbar, parduzca o incluso negruzca, dependiendo de la cantidad de carbón o de hierro que se agregue a la mezcla.

5

Coloca la mezcla en un crisol o en un recipiente que sea resistente al calor. El recipiente debe ser capaz de soportar las temperaturas sumamente altas del horno. Dependiendo de tus aditivos, tu mezcla de vidrio puede fundirse en un rango de temperaturas que van desde los 1500 a 2500 °C. Asimismo, tu recipiente debe ser fácil de sujetar con ganchos o perchas de metal.

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6

Funde la mezcla en un líquido. En el caso de vidrio de sílice comercial, puedes hacerlo en un horno de gas, mientras que el vidrio especializado puede crearse utilizando un fundidor eléctrico o en un horno.

·                                             La arena de cuarzo sin aditivos se convierte en vidrio a una temperatura de 2300 °C (4200 °F). Añadir carbonato de sodio (sosa) disminuye la temperatura necesaria para hacer el vidrio a 1500 °C (2700 °F).

7

Homogeniza y elimina las burbujas del vidrio fundido. Esto significa remover la mezcla hasta que adquiera una viscosidad consistente y añadir químicos como el sulfato de sodio, cloruro de sodio u óxido de antimonio.

8.Dale forma al vidrio fundido. Es posible hacerlo de diferentes maneras:

·                                                                     Se puede verter el vidrio fundido en un molde y dejarlo enfriar. Fueron los egipcios los que utilizaron este método y es así como se fabrican muchas lentes en la actualidad.

·                                                                     Se puede reunir una gran cantidad de vidrio fundido en el extremo de un tubo hueco, el cual se sopla mientras se gira. El vidrio obtiene su forma gracias al aire que entra por el tubo, a la gravedad que tira de él y a las herramientas que el soplador de vidrio emplee para trabajar el vidrio fundido.

·                                                                     El vidrio fundido puede verterse en un baño de estaño fundido para que le brinde soporte y luego se le puede rociar nitrógeno presurizado para darle forma y pulirlo. Al vidrio hecho mediante este método se le llama vidrio flotado y es así como los paneles de vidrio se han fabricado desde los años 50.

9.Enfría lentamente el vidrio en un horno. Este proceso se llama recocido y elimina cualquier punto de tensión que pueda haberse formado en el vidrio durante el proceso de enfriamiento. El vidrio que no ha pasado por este proceso de recocido es considerablemente más débil. Una vez que este proceso se complete, se puede recubrir, laminar o tratar el vidrio para mejorar su resistencia y durabilidad.

·                                                                                             La temperatura exacta para recocer el vidrio puede variar según su composición desde tan baja como 400 °C (750 °F) hasta tan alta como alrededor de 550 °C (1000 °F). La velocidad a la que el vidrio debe enfriarse también puede cambiar (por lo general, las piezas más grandes de vidrio deben enfriarse de forma más lenta que las más pequeñas). Es recomendable investigar los métodos de recocido adecuados antes de comenzar.

·                                                                                             Un proceso relacionado es el templado, en el cuál se coloca el vidrio formado y pulido en un horno calentado a por lo menos 600 °C (1100 °F) y luego se le enfría rápidamente (“templado”) con chorros de aire a alta presión. El vidrio recocido se rompe en pedazos al aplicársele una presión de 6000 psi (libra por pulgada cuadrada), mientras que el vidrio templado se rompe en pedazos pequeños a no menos de 10 000 psi y normalmente a alrededor de los 24 000 psi.